脫硫塔，脫硫塔結(jié)構(gòu)，脫硫塔原理
1．雙堿法硫脫：
雙堿法的步驟是采用鈉基脫硫劑進行塔內(nèi)脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫速度快，效率。另一方面脫硫產(chǎn)物被排入再生池內(nèi)用氫氧化鈣進行還原再生，再生出的鈉基脫硫劑再被打回脫硫塔循使用。
總的來說：1.整個系統(tǒng)涉及的池子比較多，對各池子的液位保持自動平衡比較困難。
2.雙堿法要加兩種堿，進行調(diào)試以找到SO2要求時的zui合適PH，并根據(jù)此PH實現(xiàn)自動加藥。
3.NaSO3的氧化副反應(yīng)產(chǎn)生物Na2SO4較難再生，需不斷的補充NaOH或Na2CO3而曾加消耗量，一般雙堿法中鈉堿消耗的值為5，但實際中，有的過值的十倍多，也就是說鈉堿法的置換率比較，脫硫效果提不上去，
4.Na2SO4的存在也將降石膏的質(zhì)量，石膏脫水困難。
5.雙堿法由于鈉鈣沒有足夠的置換時間，為了達到脫硫效果，不得以轉(zhuǎn)變?yōu)榧儔A運行，純堿用量的增加，導(dǎo)致嚴重結(jié)垢問題。
用NaOH脫硫，進入農(nóng)田可破壞土壤結(jié)構(gòu)，造成土地板結(jié)，使農(nóng)作物減產(chǎn)，燃燒1萬噸含硫量1.5的煤如果采用NaOH脫硫率在80，需消耗NaOH150噸，產(chǎn)生的無機鹽按硫酸鈉計將有266噸。運行費用。
缺點：占地面積大，置換率，運行費用，腐蝕嚴重。
2．半干法脫硫：
目前半干法應(yīng)用zui多的還是循流化床半干法煙氣脫硫，循流化床半干法煙氣脫硫的合理脫硫效率在80-85，現(xiàn)在CFB-FGD確實可以達到95，甚99的脫硫效率，但是以加大鈣硫比，降脫硫塔溫度為代價的，是短時間的行為，穩(wěn)定運行是能的。噴水量增加，溫度降，脫硫效率提，但提了脫硫系統(tǒng)的運行風(fēng)險：包括結(jié)垢和堵塞。此外對后續(xù)電除塵也有一定的影響。
要達到99的脫硫效率，鈣硫比需要達到近2.0了，同時如果脫硫塔沒有再熱措施的話，溫度要降到60度，甚要達到熱飽和溫度了。
缺點：脫硫率較，設(shè)備磨損嚴重，運行，副產(chǎn)物廢渣回收利用，會照成二次污染，只能填埋處理。
3．氨法脫硫：
氨法脫硫工藝皆是根據(jù)氨與SO2、水反應(yīng)生成的亞硫酸銨被氧化成硫酸銨后進入硫銨系統(tǒng)制成商品硫銨。
氨法脫硫的要難題，先是氣溶膠和氨損問題。氣溶膠是指固體或液體微粒穩(wěn)定地懸浮于氣體介質(zhì)中形成的分散體系。在氨法脫硫過程中，亞硫酸銨和亞硫酸氫銨氣溶膠隨凈煙氣排出，造成氨的損耗，成為困擾氨法脫硫的瓶頸。為降氨損，們發(fā)明了多級洗滌、濕式電除塵器收集等方法，但基本都是從氨霧形成后的補救上做文章，從而使運行的和大幅度上升。其次是亞硫酸銨氧化和硫酸銨這道工序，運行，系統(tǒng)占地非常大，相當一座小型化工廠。生產(chǎn)過程中硫酸銨的沒有辦法，副產(chǎn)物銷售渠道相對小。
缺點：流程復(fù)雜，設(shè)備昂貴；能耗大；設(shè)備腐蝕嚴重，裝置運行率，目前內(nèi)案例較少。
4．石灰石/石灰---石膏濕法
石灰石/石灰---石膏濕法在應(yīng)用zui廣泛，使用比例占80--90，脫硫率≥95、工藝成熟、操作穩(wěn)定、操作彈性好、脫硫劑易得、運行、副產(chǎn)物石膏有較好的商業(yè)，不會形成二次污染；